もう、IRヒーターの状態を推測する必要はありません。
長年にわたり、繊維加工機に使われているIRランプは、あまり賢くありませんでした。電源を接続し、タイマーを設定するだけで、シフト中にランプが壊れないことを願うしかありませんでした。これはまさに賭け事のようなものです。しかし、今では状況が変わってきています。ついに、これらのランプがクラウドやPLCを通じて機械と通信できるようになったのです。
これがなぜ現場にとって重要かというと、通常、これらのランプは一定のワット数で動作します。フィラメントが壊れたり、チューブに問題が生じても、すぐには気づかないことがあります。その結果、布地が均一に乾燥しなくなります。それは本当に厄介な問題です。
しかし今では、センサーをランプ自体に内蔵して、実際の発熱量を監視できます。つまり、ランプが「ここがうまく動かない」と機械に伝えるのです。そうすることで、チューブが壊れる前に警告が出るので、布地を無駄に捨てずに済みます。
正直、ハンドヘルド型の温度計を持って現場を歩き回るのは時間の無駄です。面倒な作業です。
新しい方式では、システムが自動的に調整を行います。システムは、布地の移動速度や含水量に応じて出力を調整します。生産ラインの速度が遅くなっても、もう材料が焦げる心配はありません。
もちろん、デメリットもあります。これらのセンサーやモジュールを追加すると、ヒーター装置が少し大きくなります。配線も混雑します。単純にカタログから適当なチューブを選んで交換することはできません。データを正しく読み取れるコントローラーが必要です。
でも、その効果は十分に価値があります。数年後には、「今日は火曜日だから」とか、マニュアルに書かれているからといってランプを交換する必要はなくなるでしょう。データに基づいてのみランプを交換すればよいのです。そうすれば、停止時間が減り、推測によるミスもなくなり、関係者全員のストレスも大幅に減ります。