Hören Sie auf, zu raten – ob Ihr Heizgerät tatsächlich funktioniert oder nicht. Die meisten Heizgeräte für das Pulverbeschichten sind ziemlich einfach konstruiert. Sie nutzen einen PID-Regler: Man gibt eine Temperatur ein, die Heizelemente schalten sich ein und bleiben eingeschaltet, bis der Sensor anzeigt, dass die gewünschte Temperatur erreicht wurde. Einfach, oder? Nicht unbedingt. Probleme entstehen, wenn die Heizelemente ausfallen oder der Sensor nicht mehr richtig funktioniert. Man merkt davon oft nichts. Man produziert weiterhin Teile, nur um später festzustellen, dass man eine ganze Ladung mangelhaft behandelter Teile in den Händen hat. Das ist ein Albtraum. Deshalb orientieren wir uns jetzt an Systemen, die die eigene elektrische Funktionsfähigkeit in Echtzeit überwachen können.
Schnellere Erwärmung Wir haben auf diese einfachen Widerstandskoils verzichtet. Stattdessen verwenden wir Kurzwellen-Infrarotemitter. Das Ziel ist hier die Geschwindigkeit: Durch die Verwendung von mehr Leistung in einem kleineren Raum kann die Wärme viel schneller auf das Metall übertragen werden. Dadurch verkürzen sich die Trocknungszeiten, und die Maschine nimmt weniger Platz in der Werkstatt ein. Achtung: Da diese Anlage sehr intensiv arbeitet, darf man bei der Belüftung nicht sparen. Wenn man dem Gehäuse keine Möglichkeit zur Belüftung gibt, besteht die Gefahr, dass das Gehäuse verbogen wird.
Kein Raten mehr Ein System, das sich selbst „diagnostiziert“, überwacht nicht nur die Temperatur, sondern auch den Stromfluss. Wir haben Schaltwiderstände sowie Hall-Effekt-Sensoren hinzugefügt, um genau zu erkennen, wie viele Ampere jede Heizzone verbraucht. Wenn eine Lampe ausfällt, erkennt das System diesen Leistungsabfall sofort. Es zeigt genau an, welche Zone betroffen ist – noch bevor die Teile überhaupt abkühlen können. Kein Raten mehr, warum die Oberfläche falsch aussieht. Man stoppt einfach die Maschine, wechselt die Lampe aus und kann wieder mit der Arbeit fortfahren.
Der Kompromiss Seien wir ehrlich: Die Integration solcher intelligenter Systeme macht die Verkabelung etwas komplizierter. Man kann diese Geräte nicht einfach in einen normalen Kontaktor anschließen. Man braucht einen PLC oder einen intelligenten Controller, um all die Daten zu verarbeiten. Ja, das kostet zunächst mehr Geld. Doch man sollte bedenken, was passiert, wenn es zu Fehlern kommt: Man produziert stundenlang minderwertige Produkte, ohne es zu merken. Für viele Werkstätten kostet eine solche „minderwertige“ Charge viel mehr als die gesamte Umrüstung. Es handelt sich dabei einfach um eine intelligente Art, die Maschine zu betreiben.